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1.腔槽加工概述 腔槽加工是“加工”菜单中的“腔槽加工”选项。在Pro/NC中，腔槽是一个不封闭的空间形状。 腔槽加工实际上是型腔加工和轮廓加工的综合。 在Pro/NC中，腔槽加工的操作过程：制造︱加工︱NC序列︱腔槽加工︱，即可进入腔槽加工的操作。 2.腔槽加工的设定 进行腔槽加工时，要首先设定好需加工的腔槽区域，根据加工轮廓设定菜单中的选择项来指定加工腔槽区域， 1、“模型”：直接参考模型上指定加工表面。 2、“工件”：从毛坯上指定加工表面。 3“铣削体积块”：用创建体积块的方法指定曲面轮廓，高度即为加工轮廓的高度。 4、“铣削曲面”：用户可选任意曲面作为加工轮廓，还可以选择零件的整个为轮廓作为加工轮廓。 3.腔槽加工加工参数的设定 在“加工参数设定窗口”中，设定腔槽加工参数。在对话框中输入参数值，如图1所示。 |
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| 图1 参数设置提示框 |
| 参数项说明： （1）“CUT_SPEED”:加工时的进给速度。 （2）“STEP_DEPTH”:分层铣削中每一层的加工厚度，即加工过程中刀具不与工件、夹具发生碰撞的距离，一般取安全高度值为3~5mm。 （3）“STEP_OVER”:加工轨迹中相邻两条走刀轨迹间的刀具重合宽度，该参数应小于刀具直径，一般取刀具半径值。 （4）“SPINDLE_SPEED”：机床主轴转速。 （5）“PROF_STOCK_ALLOW”：侧向表面加工余量。 （6）“WALL_SCALLOP_HGT”:侧向表面的残留高度。 （7）“BOTTON_SCALLOP_HGT”:底面的残留高度。 4.加工实例 (1)装配零件参考模型 在“制造”管理器菜单中，单击︱制造模型︱装配︱参照模型︱，系统显示打开对话框，选取“参照模型”。“参照模型”如图2所示。 |
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| 图2 参考模型 |
| (2)装配工件模型 在“制造”管理菜单中，单击︱制造模型︱装配︱工件︱，系统显示打开对话框，选取“工件”。“工件”如图3所示。 |
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| 图3 工件 |
| (3)参照模型与工件的装配 参照模型与工件的装配，实际上与装配模块基本相同，过程如图4所示。 |
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| 图4 装配过程图 |
| （4)操作设定 在“制造”管理器中，单击“加工”，系统显示“操作设置”对话框，操作设定包括坐标系的设定和机床的设定两个方面，操作设置对话框如图5所示。 |
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| 图5 操作设置对话框 |
| 一．(1)设定坐标系 操作过程如下设置：︱制造设置︱操作︱加工零点︱选取︱完成︱，如图6所示。 |
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| 图6 制造设置 |
| （2）机床的设定 机床设定为三轴铣床，如图7所示。 |
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| 图7 机床设置对话框 |
| （3）设置退刀平面 在“退刀选取”单击  选取退刀平面，选取工件上表面，输入Z方向深度值为10，单击完成。如图8所示。 |
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| 图8 退刀面的设定 |
| （4）、NC序列设置 ①NC序列名的设定 在信息栏中输入NC序列名称。 ②刀具的设定 输入NC序列名称后，系统自动显示“刀具设置”对话框，设置铣刀的直径值为8，长度为40，如图9所示，单击应用则会把此刀具添加到左边的刀库中，单击确定按钮完成刀具的设定。 |
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| 图9 刀具设置对话框 |
| ③加工参数的设定 根据加工要求合理的选择加工参数，可以有效的提高加工效率和加工质量从而降低加工成本。如图1所示。 (5) 腔槽加工 ①进行腔槽加工的过程，选择过程为︱加工︱NC序列︱腔槽加工︱完成︱，过程图如图10所示。 |
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| 图10 过程图 |
| ②腔槽加工的曲面拾取 分为“模型”“工件”“铣削体积块”“铣削曲面”四个选项，可以根据不同的加工情况进行选取，如图11所示。 |
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| 图11 曲面拾取 |
| (6) 走刀轨迹模拟演示 完成NC序列定义后，可以演示刀具的加工轨迹。 在NC序列菜单中，单击“屏幕演示”系统弹出“演示路径”。在“演示路径”菜单中，选择“屏幕演示”，系统弹出“屏幕演示”对话框，单击  ，走刀轨迹开始动态模拟演示，如图12所示，演示完毕后，单击“关闭”按钮，在NC序列设置菜单中，选择“完成序列”，完成NC工序的创建。 |
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| 图12 屏幕演示 |
| (7) 走刀路线图 在这里的走刀路线图，为多层行切，如图13所示。 |
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| 图13 走刀路线图 |
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GMT+8, 2021-12-6 20:44
